一、出水水质不达标（浊度超标 / 悬浮物增多）
核心成因：
滤料堵塞 / 板结，截留能力下降；
滤层级配紊乱（细滤料流失 / 混合）；
反冲洗不彻底（强度不足 / 时间过短）；
进水水质突变（浊度飙升 / 胶体含量高）；
布水装置损坏（水流分布不均，局部短路流）。
解决方法：
若滤料堵塞：立即执行强化反冲洗（气水联合冲洗，强度提高 20%，时间延长 5~10 分钟）；若仍无效，进行化学清洗（酸洗 + 碱洗），去除黏性杂质和结垢；
若滤层级配紊乱：排空罐体，重新铺设滤料（按 “上层无烟煤 / 活性炭→中层石英砂→下层磁铁矿 / 砾石” 梯度，严格控制粒径和厚度），补充流失的细滤料；
若反冲洗不彻底：调整反冲洗参数（水冲强度 12~18L/(m²・s)，气冲强度 15~25L/(m²・s)，膨胀率 20%~50%），检查反冲洗水泵 / 空压机是否出力不足，修复故障设备；
若进水水质突变：前端增加混凝 / 絮凝预处理（投加 PAC/PAM），缩短反冲洗周期（如从 24h 缩至 8h），临时降低过滤流速；
若布水装置损坏：拆解检查滤帽 / 穿孔管，更换破损部件，确保布水均匀。
二、滤层压差异常升高（过滤阻力骤增）
核心成因：
进水悬浮物含量过高，滤料快速堵塞；
反冲洗周期过长，杂质累积过深；
滤料板结（长期未反冲洗 / 微生物滋生）；
过滤流速过高，杂质穿透至滤层深处。
解决方法：
紧急处理：立即反冲洗，若压差仍＞1.5MPa，停机进行化学清洗（投加杀菌剂 + 酸洗），打散板结层；
调整运行参数：降低过滤流速至设计值的 80%，缩短反冲洗周期（高浊度进水时周期减半）；
预处理强化：在进水端加装精密筛网（50~100μm），去除大颗粒杂质，减轻滤层负荷；
定期维护：每季度检查滤料状态，避免板结，对老化滤料及时补充或更换。
三、滤料流失（反冲洗排水带砂 / 滤料层变薄）
核心成因：
反冲洗强度过高（膨胀率＞50%），细滤料被水流带出；
排水装置损坏（滤帽缝隙过大 / 穿孔管断裂）；
滤料粒径过小（未按设计规格装填）；
反冲洗水流分布不均，局部流速过高。
解决方法：
立即降低反冲洗强度（膨胀率控制在 20%~40%），缩短反冲洗时间；
检查排水装置：更换破损滤帽，修复穿孔管，确保排水滤网孔径匹配滤料最小粒径（如石英砂滤料需滤网孔径＜0.5mm）；
补充滤料：添加同规格、同粒径的新滤料，恢复滤层设计高度；
优化反冲洗流程：采用 “先气冲松动→后水冲排出” 的分步冲洗，避免直接高流速水冲导致滤料流失。
四、反冲洗效果差（滤料无法充分流化）
核心成因：
反冲洗水泵 / 空压机出力不足（压力 / 流量不够）；
布水 / 布气装置堵塞（杂质淤积）；
滤料板结严重，无法被水流冲散；
反冲洗水浊度高，二次污染滤料。
解决方法：
检查动力设备：维修或更换老化的反冲洗水泵 / 空压机，确保压力≥0.2MPa，流量满足设计要求；
清理布水 / 布气装置：拆解冲洗滤帽、穿孔管内的淤积杂质，疏通堵塞通道；
板结滤料处理：先投加杀菌剂浸泡 2~4 小时，再用高压水冲打散，必要时人工翻搅滤层；
反冲洗水净化：使用清水池达标水进行反冲洗，避免用原水（高浊度）冲洗，若反冲洗水浊度＞5NTU，先过滤后使用。
五、罐体 / 管道渗漏
核心成因：
密封件老化（法兰垫片、阀门密封圈破损）；
罐体焊缝腐蚀 / 开裂（钢制罐体未做防腐或防腐层脱落）；
阀门磨损（长期启闭导致阀座损坏）；
安装时连接不牢固。
解决方法：
紧急处理：停机泄压，更换老化密封件（法兰垫片选用耐酸碱橡胶材质），紧固松动的连接螺栓；
罐体修复：对腐蚀焊缝进行补焊，重新涂刷防腐漆（环氧富锌漆），玻璃钢罐体开裂处用树脂修补；
阀门维护：拆解阀门，更换磨损阀座 / 阀芯，无法修复的直接更换；
定期检查：每季度对罐体、管道进行压力测试（试验压力为工作压力的 1.5 倍），提前发现渗漏隐患。
六、自动控制系统故障（反冲洗无法触发 / 执行）
核心成因：
压差变送器 / 浊度仪失灵（传感器污染 / 校准失效）；
PLC 程序出错或电磁阀卡涩；
电气线路接触不良 / 断电；
液位开关 / 计时器故障。
解决方法：
传感器校准：清洗压差变送器膜片、浊度仪探头，重新校准参数（如压差阈值 1.0~1.5MPa）；
控制系统检修：重启 PLC，检查程序逻辑，更换卡涩的电磁阀，修复松动的电气线路；
备用方案：自动系统故障时，切换为手动控制反冲洗，避免设备停运；
定期维护：每月对自控系统进行功能测试，及时更换老化的电气元件。
故障处理核心原则
优先判断故障关联性：如 “出水超标 + 压差升高” 多为滤料堵塞，需同步解决反冲洗和滤料问题；
避免盲目操作：未明确成因前，不随意提高反冲洗强度或更换滤料，防止二次损坏；
预防大于修复：通过日常参数监测、定期维护，提前排查隐患（如滤料磨损、密封件老化），降低故障发生率。
