一、日常维护（每日 / 每班执行）
运行参数监测
实时记录进水浊度、压力（进水口 / 出水口压差）、过滤流速、出水浊度，确保参数在设计范围内（压差≤1.5MPa、出水浊度≤3NTU）；
若发现压差快速上升（1 小时内升高 0.3MPa 以上）或出水浊度超标，立即检查是否需反冲洗，或排查进水水质突变、滤料堵塞问题。
设备状态巡检
检查罐体、阀门、管道连接处是否渗漏，压力表、流量计读数是否准确，自动控制系统（如 PLC、电磁阀）是否响应正常；
观察反冲洗水泵、空压机（气水联合冲洗时）的运行声音、振动情况，有无异响或异常发热；
确保排气阀通畅，避免罐内积气导致布水不均。
反冲洗操作规范
严格按设定周期反冲洗（根据进水浊度调整：低浊度 24~48h / 次，中浊度 8~24h / 次，高浊度 2~8h / 次），反冲洗流程需遵循 “气冲→水冲→漂洗”（气水联合冲洗）或 “水冲→漂洗”（单独水冲）；
控制反冲洗强度：水冲强度 12~18L/(m²・s)，气冲强度 15~25L/(m²・s)，滤层膨胀率保持 20%~50%，避免强度过高导致滤料流失或过低导致冲洗不彻底；
反冲洗后需监测出水浊度，确认恢复至合格范围（≤3NTU）后再投入正常过滤。
二、定期保养（每周 / 每月 / 每季度执行）
每周保养
清洗压力表、流量计的传感部件，去除表面污垢，确保读数精准；
检查反冲洗阀门的密封性，手动启闭阀门确认灵活性，避免卡涩或泄漏；
清理罐体底部排污口，防止淤积杂质堵塞。
每月保养
对自动控制系统进行校准：检查电磁阀、液位开关、压差变送器的灵敏度，更新 PLC 程序内的反冲洗参数（如周期、强度）以匹配当前水质；
润滑设备运动部件（如阀门执行器、水泵轴承），添加润滑油 / 脂，防止锈蚀或卡滞；
检测滤层高度，若滤料流失导致高度下降＞5cm，及时补充同规格滤料。
每季度保养
拆解检查布水器、集水器（如滤帽、穿孔管），清理缝隙内的堵塞杂质，更换破损的滤帽或密封垫；
对罐体内部进行防腐检查：钢制罐体若出现涂层脱落，及时补刷防腐漆；玻璃钢罐体检查是否有裂纹或老化；
测试备用泵（反冲洗泵、提升泵）的运行状态，确保应急时可正常启动。
三、滤料管理（核心维护内容）
滤料清洁与再生
酸洗：投加 5%~10% 盐酸溶液（或柠檬酸），浸泡滤层 4~6 小时，去除钙镁结垢、铁锰氧化物，之后用清水漂洗至出水 pH 中性；
碱洗：投加 2%~5% 氢氧化钠溶液，浸泡 2~4 小时，去除有机黏泥、油污，漂洗后恢复过滤；
化学清洗周期：每年 1~2 次（根据进水水质调整，高污染水质每半年 1 次）。
常规反冲洗无法清除的黏性杂质（如油污、藻类），需进行化学清洗：
滤料补充与更换
定期检测滤料粒径和级配：若细粒径滤料（如无烟煤＜0.8mm、石英砂＜0.5mm）占比＜10%，或滤料磨损率＞10%，需补充新滤料；
滤料更换周期：无烟煤 3~5 年、石英砂 5~8 年、活性炭 1~2 年（吸附饱和后）、磁铁矿 5~8 年；若进水水质恶劣（浊度＞50NTU、含大量油污），更换周期缩短 30%~50%。
滤层级配校正
反冲洗后若发现滤层分层混乱（如无烟煤与石英砂混合），需排空罐体重新铺设滤料，确保 “上层轻质细滤料（无烟煤）、下层重质粗滤料（石英砂 / 磁铁矿）” 的梯度结构。
四、故障预防与特殊维护
冬季防冻维护
室外设备需做好保温措施（罐体包裹保温棉、管道加装伴热带），停机时彻底排空罐内和管道内的积水，防止冻裂；
低温环境下适当提高反冲洗强度（增加 10%~20%），避免水黏度升高导致冲洗不彻底。
长期停机保养
停机超过 1 周：排空罐内水，清洗滤料后通入氮气密封，或加满清水并投加杀菌剂（如次氯酸钠，浓度 50mg/L），防止滤料霉变、滋生细菌；
停机超过 3 个月：取出滤料晾干存放，罐体内部做防腐处理，关闭进出口阀门并张贴停用标识。
水质突变应对
进水浊度突然升高（＞50NTU）：立即缩短反冲洗周期（至 2~4h / 次），前端增加预处理（如投加混凝剂、加装筛网），避免滤料快速堵塞；
进水含油或化学品：紧急停机，切换至旁路系统，对滤料进行碱洗或更换，防止滤料失效。
五、维护记录管理
日常运行参数（压差、浊度、流速）；
反冲洗 / 化学清洗的时间、强度、效果；
滤料补充 / 更换的时间、数量、规格；
设备故障及维修记录；
定期保养的执行情况。
台账需存档备查，作为优化维护周期、排查故障的依据。
