一、根据工况精选型，从源头减少损耗
含酸碱的工业废水（如化工、电镀废水）：选用耐腐蚀性强的材质，如丙纶（耐 pH 1-14）、聚四氟乙烯（耐强酸强碱，耐温达 200℃以上），避免使用普通涤纶（耐碱性较差，易水解）。
含油或高有机物废水（如餐饮、食品加工废水）：选用亲油疏水改性纤维（如经过表面处理的涤纶），减少油脂黏附导致的板结，同时降低反洗难度。
含尖锐颗粒的水质（如矿山废水、混凝土废水）：选用韧性高、抗撕裂的纤维（如高强度丙纶），并适当增加纤维直径（如从 50μm 增至 80μm），减少机械磨损。
高温环境（如印染废水、蒸汽冷凝水）：选用耐高温纤维（如芳纶可耐 200℃，聚四氟乙烯耐温更广），避免普通纤维在 60℃以上出现软化、强度下降。
二、优化反洗工艺，避免 “洗不净” 或 “洗过度”
采用 “气水联合反洗” 模式（优先推荐）：
先气洗：利用压缩空气的扰动使纤维束相互摩擦，松动深层污染物（尤其是黏附的有机物、油脂），气洗强度控制在 15-30 L/(m²・s)，时间 3-5 分钟（避免气量过大导致纤维缠绕）。
再水洗：用清水将松动的污染物排出，水洗强度 8-15 L/(m²・s)，时间 5-8 分钟；若污染物较多，可增加 “气水同时反洗” 环节（气、水强度分别为 10-20、5-10 L/(m²・s)），增强剥离效果。
控制反洗频率：根据过滤阻力（如进出口压差超过 0.15MPa）或运行时间（如 8-24 小时 / 次）及时反洗，避免污染物长期滞留纤维束中形成硬结。
特殊工况辅助清洗：
含油废水：反洗时可加入少量清洗剂（如中性表面活性剂），增强油脂剥离（需注意清洗剂残留对后续处理的影响）。
微生物污染（如市政污水）：定期（每月 1-2 次）采用 “水反洗 + 臭氧消毒” 或 “热水反洗（40-50℃）”，抑制生物膜滋生。
三、强化预处理，降低纤维束的过滤负荷
增设预处理设备：如格栅（拦截大颗粒杂质）、沉淀池（降低悬浮物至 50mg/L 以下）、微滤机（处理含纤维类杂质的废水），避免尖锐颗粒直接进入纤维束。
调节原水 pH 值：若原水 pH 值超出纤维材质耐受范围（如涤纶耐 pH 4-9），需先通过中和池调节至适宜范围（如 pH 6-8），避免纤维因化学腐蚀加速老化。
去除氧化剂：若原水含氯、臭氧等强氧化剂（如市政自来水余氯），需先通过活性炭吸附或还原剂（如亚硫酸钠）还原，防止纤维被氧化脆化（尤其是涤纶、丙纶对氯敏感）。
四、规范运行管理，减少人为损伤
控制运行参数：
过滤流速：避免超过设计值（通常 5-15 m/h），流速过高会导致纤维束受压过紧、污染物穿透深度增加，反洗难度加大。
运行压力：进出口压差不宜超过 0.2MPa，压力过高会使纤维束长期处于紧绷状态，导致疲劳断裂。
定期检查与局部维护：
每 1-3 个月拆开过滤器检查纤维束状态：若发现局部纤维断裂、缠绕或板结，及时将受损部分剪掉（保留未受损部分），避免 “局部恶化” 扩散。
若纤维束整体蓬松度下降（如反洗后仍无法恢复原状），可手动梳理纤维（戴手套避免划伤），恢复其分布均匀性。
停机保护：长期停机（超过 1 周）时，需用清水冲洗纤维束至无残留污染物，然后充满清水（或加入少量防腐剂）密封保存，防止纤维干燥脆化或微生物滋生。
五、针对特殊污染物的专项措施
含重金属离子：若原水含铜、铁等重金属，可在预处理中加入螯合剂（如 EDTA），避免重金属在纤维表面形成难溶盐沉淀，导致纤维硬化。
高浊度间歇性进水：如雨季市政污水浊度骤升，可临时降低过滤流速（如从 10m/h 降至 5m/h），并缩短反洗间隔（如从 12 小时 / 次改为 6 小时 / 次），减少污染物积累。
